10月21日晚,央視財經頻道《經濟半小時》系列專題《長征紅色記憶:蜀地攻堅破萬難》將鏡頭對準了四川綿陽。這里坐落著長虹能源(920239.BJ)體系內高倍率鋰電的核心制造基地——四川長虹杰創鋰電科技有限公司(以下簡稱“長虹杰創”)。長虹杰創由長虹能源通過控股子公司長虹三杰新能源控股,是其在高端圓柱鋰電領域的重要布局。
這不是一次普通的工廠巡禮。在央視的鏡頭里,一塊18650高倍率圓柱鋰電池從極片涂布到電芯下線的全過程被完整記錄:據央視報道,該產線每分鐘下線約200顆電芯,極片經過β射線測重與CCD AI視覺雙重在線全檢,重量偏差管控在1%以內,可識別0.1毫米級表面缺陷,瑕疵檢出率可達99.99%。
高倍率圓柱鋰電池,核心特征為可在短時間內穩定輸出大電流。它不像動力電池那樣頻繁登上頭條,卻是電動工具、清潔電器、園林機械、智能裝備產業鏈里繞不開的關鍵部件。
行業里有個共識:高倍率電芯的技術難點,從來不是單顆電芯能放多大電流,而是同批次海量電芯在內阻、溫升、循環壽命等關鍵特性上的一致性。
以一支專業級無繩電鉆為例,內部通常串聯10顆以上18650電芯。工作時,整個Pack的輸出能力受限于性能最差的那一顆——如果某顆內阻偏高,它會成為瓶頸,額外發熱、加速衰減,嚴重時觸發保護板動作導致整機停機。因此B端客戶選型時,一致性指標的權重往往高于單顆電芯的極限參數。
過去,極片涂布環節普遍依賴人工抽檢,缺陷往往在批量出現后才被發現,返工成本高、交付風險大。長虹杰創將檢測前移到制造過程中:β射線測重系統實時監控涂布面密度,CCD AI視覺系統同步掃描極片表面缺陷,兩套系統并行在線工作,讓質量判斷從“事后抽檢”轉向“過程全檢”。
這種轉變的意義在于——問題在發生的瞬間就被捕捉,工藝參數可以實時修正,而不是等一個批次做完再回溯。
長虹杰創常務副總經理陳儉民在接受央視采訪時介紹,通過裝備升級與工藝閉環,企業產品在能量密度、一致性與安全邊界上持續迭代,較早期產品實現了明顯提升。
在長虹能源的體系內,研發遵循“生產一代、儲備一代、開發一代”的節奏。依托新能源競爭力實驗室與材料分析平臺,檢測數據、裝備狀態、算法模型和工藝參數被連成一個閉環——這意味著每一次檢測的結果都不只是“判合格/不合格”,而是反哺到下一輪工藝優化中。
高倍率圓柱鋰電這個細分賽道,過去的產品標準與工藝范式長期由海外企業先行定義。日系、韓系品牌在該領域占據先發優勢,國內企業長期處于跟隨狀態。
央視專題中,企業方面表示,在高倍率圓柱鋰電領域,長虹能源當前體量已進入全球前四。據央視引用數據,中國廠商在該細分賽道的話語權正持續提升。這不是一句“彎道超車”能概括的結果——從極片工藝的精度控制,到裝備自控能力的積累,再到批次一致性的穩定輸出和海外交付體系的搭建,每一個環節都需要時間磨合。
產能布局上,長虹能源已形成“堿電固本、鋰電提速、特種電池拓新”的產品矩陣。堿錳電池由綿陽、嘉興、泰國等基地協同供應;高倍率圓柱鋰電以長虹三杰泰興基地和綿陽杰創基地為核心,馬來西亞海外基地正加快推進。
其中,馬來西亞高倍率鋰電項目全面達產后,將新增年產1.7億只電芯的能力,進一步貼近海外工具、清潔、園林及便攜儲能客戶。這種“國內智造+東南亞支點”的雙樞紐模式,不只是降低物流成本,更是響應海外客戶對本地化供應鏈的訴求。
從央視鏡頭里走出去的長虹杰創,是中國高倍率鋰電產業從跟隨、突破到全球供給的一個切面。未來,長虹能源將繼續以綿陽智造為根基,以泰國、馬來西亞為海外支點,圍繞高倍率、高安全、高一致性的產業需求,把電芯、PACK與BMS一體化能力做深,為工具、出行、機器人和便攜能源場景提供穩定動力。
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