2025年鈉電規(guī)劃產(chǎn)能體量龐大，但實(shí)際出貨卻遠(yuǎn)低于預(yù)期。電池中國網(wǎng)產(chǎn)業(yè)鏈調(diào)研核算數(shù)據(jù)顯示，2025年國內(nèi)鈉電實(shí)際出貨僅有2G-3GWh，遠(yuǎn)低于此前業(yè)內(nèi)估算的6G-8GWh。

這意味著，大量規(guī)劃產(chǎn)能仍停留在紙面或在建、爬產(chǎn)階段，行業(yè)呈現(xiàn)出“規(guī)劃高熱、落地低溫、良品稀缺”的結(jié)構(gòu)性矛盾。

從近一年產(chǎn)業(yè)化落地節(jié)奏來看，鈉電量產(chǎn)供貨的核心卡點(diǎn)，不是能不能快速建成產(chǎn)線，而是能不能穩(wěn)定、高良率批量出貨。

電池中國網(wǎng)測算，2026年國內(nèi)鈉電出貨預(yù)計(jì)較上年翻倍，將升至5G-6GWh，或同樣大幅低于此前業(yè)內(nèi)預(yù)計(jì)的8G-9GWh。究其原因，良率偏低、有效產(chǎn)能不足，制約著鈉電規(guī)模化放量。

從量產(chǎn)數(shù)據(jù)看，鋰電成熟產(chǎn)線良率已超95%，而鈉電良率僅在85%-90%之間。雖然只有不到10個(gè)百分點(diǎn)的差距，卻嚴(yán)重壓縮了鈉電規(guī)模化降本空間，這是當(dāng)前鈉電從“樣品成熟”到“商業(yè)成熟”，需要跨越的一道鴻溝。

良率偏低，讓鈉電企業(yè)易陷入擴(kuò)產(chǎn)增虧困局

如今，鋰電產(chǎn)業(yè)已邁入“規(guī)模越大、單位Wh成本越低”的正向循環(huán)路徑;相比之下，鈉電在現(xiàn)階段良率偏低的條件下，卻容易陷入“規(guī)模越大，無效損耗越高”的量產(chǎn)悖論。

約10個(gè)百分點(diǎn)的良率差距，意味著鈉電報(bào)廢電芯數(shù)量攀升，原材料損耗、產(chǎn)線折舊、能耗及人工空耗成本增加，這將會(huì)大幅降低或抵消規(guī)模化帶來的降本紅利。

在近期電池中國網(wǎng)開展的產(chǎn)業(yè)鏈調(diào)研活動(dòng)中，中機(jī)國際先進(jìn)電池與儲(chǔ)能材料工程院(簡稱“中機(jī)國際電池院”)就表示，“鈉電正極材料不同批次比容量偏差需≤±3%，粒徑偏差需≤±5%。產(chǎn)品批次一致性控制難度較高。”

電池中國網(wǎng)觀察到，部分鈉電材料企業(yè)倉促擴(kuò)產(chǎn)后，良率偏低拖累爬產(chǎn)進(jìn)度，進(jìn)而導(dǎo)致制造損耗居高不下，產(chǎn)能越大，則報(bào)廢成本越高。而這或許是2025年鈉電產(chǎn)能持續(xù)擴(kuò)容，但整體盈利、交付能力未見明顯提升的主要原因之一。

原材料品控，是影響鈉電良率的源頭

沿著電池生產(chǎn)流程回溯發(fā)現(xiàn)，上游前驅(qū)體、正極、負(fù)極、電解液等材料品質(zhì)參差不齊，是制約鈉電量產(chǎn)良率的核心根源。

“各家企業(yè)包覆、摻雜技術(shù)路線與工藝精度，調(diào)控能力差異較大，且部分材料合成工序?qū)囟取穸纫髧?yán)苛，工藝窗口極窄，(這些因素)大幅影響材料批次一致性。”中機(jī)國際電池院指出，即使是前驅(qū)體的微小偏差，也會(huì)逐級傳導(dǎo)至電芯制造端，可能引發(fā)電芯性能不達(dá)標(biāo)、批量一致性差等問題。

豐日電氣在調(diào)研中也表示，當(dāng)前鈉電材料不同批次品質(zhì)差異明顯，直接干擾涂布、化成等核心工序穩(wěn)定性，企業(yè)通常對不合格材料作退貨處理。這也印證了原料品質(zhì)對鈉電良率的重要影響。

據(jù)電池中國網(wǎng)副總經(jīng)理周波了解到，部分鈉電負(fù)極廠商送樣產(chǎn)品采用性能更優(yōu)的椰殼基材料，但小批量供貨時(shí)可能摻雜其它成分，并提醒相關(guān)企業(yè)需做好材料性能和一致性檢測，避免給后續(xù)生產(chǎn)埋下隱患。

在電池中國看來，鈉電尚未形成標(biāo)準(zhǔn)化、精細(xì)化的行業(yè)量產(chǎn)品控體系，且后端設(shè)備僅能小幅微調(diào)工藝，無法彌補(bǔ)材料源頭的品質(zhì)缺陷。該問題不會(huì)隨擴(kuò)產(chǎn)自行改善，反而會(huì)在規(guī)模化量產(chǎn)中持續(xù)放大，推高報(bào)廢與篩選成本。

因此，想要突破電芯良率瓶頸，行業(yè)需將品控重心前移，建立全鏈條原材料標(biāo)準(zhǔn)化品控體系，從源頭降低材料批次波動(dòng)，從而筑牢電芯量產(chǎn)穩(wěn)定性基礎(chǔ)。

設(shè)備適配性不足，是鈉電良率提升需要突破的外部瓶頸

除原材料品控短板外，設(shè)備體系不完善，是制約鈉電良率提升的關(guān)鍵外因。

中機(jī)國際電池院表示，“目前，國內(nèi)多數(shù)鈉電產(chǎn)線由鋰電產(chǎn)線改造而成，缺少專用生產(chǎn)設(shè)備，難以有效適配鈉電生產(chǎn)特性;氣氛燒結(jié)、硬碳化爐等核心專用裝備，仍處于國產(chǎn)化定型階段，整體設(shè)備適配性不足。”

在此背景下，通用化改造設(shè)備的精度不足、適配性偏差，可能造成材料燒結(jié)不均、批次波動(dòng)偏大、電芯一致性變差等問題，將會(huì)持續(xù)放大量產(chǎn)不良率。

如何突破鈉電良率提升的瓶頸?

鈉電目前仍處于工程化升級階段，存在材料工藝不成熟、專用設(shè)備缺位、量產(chǎn)體系適配不足等結(jié)構(gòu)性痛點(diǎn)。這將使鈉電行業(yè)由單純的產(chǎn)能規(guī)模競爭，轉(zhuǎn)向品控體系建設(shè)、工藝精度提升、設(shè)備適配的綜合實(shí)力競爭。

行業(yè)分化態(tài)勢明顯，頭部企業(yè)已率先搭建一體化品控體系，開始向上游深度布局。

超威集團(tuán)旗下安慶超仁，已綁定珈鈉、英鈉、佰思格等頭部材料企業(yè)。該公司通過關(guān)鍵工藝協(xié)同調(diào)試方式，定向優(yōu)化材料參數(shù)，大幅降低了相關(guān)產(chǎn)品批次波動(dòng)，現(xiàn)已實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定批量交付。

據(jù)介紹，這套協(xié)同模式，助力超威鈉電產(chǎn)品順利導(dǎo)入主流電動(dòng)兩輪車頭部客戶供應(yīng)鏈，超威也已實(shí)現(xiàn)鈉電產(chǎn)品的穩(wěn)定批量交付。數(shù)據(jù)顯示，2025年超威在國內(nèi)鈉電出貨量排名中位居行業(yè)前列，這也佐證了市場對超威鈉電產(chǎn)品的認(rèn)可。

眾鈉能源則打通聚陰離子正極材料制備與鈉電芯制造協(xié)同工藝，憑借自身穩(wěn)定良率，不斷斬獲下游客戶鈉電訂單。資料顯示，該公司鈉電產(chǎn)線今年以來保持滿產(chǎn)狀態(tài)。

反觀中小企業(yè)，多采用零散外購材料模式，原料批次波動(dòng)大、品控能力薄弱，量產(chǎn)良率極不穩(wěn)定，交付持續(xù)承壓。

此外，針對鈉電行業(yè)量產(chǎn)痛點(diǎn)，中機(jī)國際電池院可一站式承接從材料到電芯，從小試、中試放大到量產(chǎn)產(chǎn)線設(shè)計(jì)、落地調(diào)試全流程工作。

整體看，賽道分化趨勢清晰。只有把材料高品質(zhì)一致性管控前置，并補(bǔ)齊設(shè)備和工藝短板，鈉電企業(yè)才能突破良率提升的瓶頸，擺脫無效擴(kuò)產(chǎn)導(dǎo)致的虧損怪圈，兌現(xiàn)產(chǎn)能價(jià)值——真正實(shí)現(xiàn)規(guī)模化降本，從而推動(dòng)鈉電行業(yè)早日形成正向發(fā)展循環(huán)。

這10個(gè)百分點(diǎn)，正是鈉電從“樣品成熟”走向“商業(yè)成熟”，必須要填平的“那道溝”。